Технология самостоятельного производства арболитовых блоков

Необходимые материалы и инструменты

• Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
• Крупные блоки для кладки стен.

Пустотелые блоки.

Теплоизоляционные плиты.
Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

• Широкие – 500x250x300 мм.
• Средние – 500x250x200 мм.
• Узкие – 500x250x150 мм.
• Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Составы, пропорции, подготовительные процессы для арболита

Составы арболита, предлагаемые большинством источников, мало чем отличаются друг от друга в массовых частях.

Сразу оговоримся, что не надо путать арболит, иначе именуемый деревобетоном, с опилкобетоном, изготавливаемым без крупных фракций деревоотходов и с обязательным добавлением песка, коего в арболите нет.

Усредненное соотношение материалов в арболите имеет формулу 3:4:3. Где 3 части (по массе) деревоотходов смешиваются с 3 частями цемента и затворяются 4 частями воды. При этом наилучшая консистенция состава древесного наполнителя для арболитовых блоков достигается смешиванием 1 части щепы с 1 частью смеси стружки и опилок в равных долях. Конечно, это примерные показатели, ведь материал может быть различной степени измельченности.

Вся химия в готовом растворе не должна превышать 3 – 5 % от общей массы. Известь и сернокислый алюминий нейтрализуют глюкозу в древесине, жидкое стекло закрывает в ней поры, а хлористый кальций препятствует образованию микроорганизмов и грибков. Обычно применяют такие пары химдобавок:

• жидкое стекло + гашеная известь, 1:1;
• хлористый кальций + сернокислый алюминий, 1:1.

Весь древесный наполнитель, отвешенный и перемешанный, за 3 – 4 часа до изготовления формовочного состава заливается водой с разведенной в ней известью. Известь также может быть и негашеной – за это время она погасится. Количество воды при этом берется примерно на треть меньше расчетного, остальная дольется в конце. Дерево при этом потемнеет, после этого можно вводить в состав жидкое стекло. Иногда такой предварительной выдержкой пренебрегают, особенно если вводится и хлористый кальций, но даже в этом случае опилки с водно-известковым раствором должны до введения цемента активно перемешиваться не менее 15 – 20 минут.

Организация бизнеса по производству арболитовых блоков

Привлекательность идеи, которая предусматривает изготовление арболитовых материалов, содержит в себе несколько важных положительных моментов. Сама сущность производства этого строительного материала состоит в том, что сырье, которое будет использовано в производстве, имеет относительно невысокую стоимость, т.к. арболитовый блок более чем на 80% состоит из древесных опилок, иначе говоря, отходов производства. Это позволяет получить низкую себестоимость продукции. Еще одним фактором привлекательности этого бизнеса является фактор спроса на арболитовые блоки (древоблоки, древесные кирпичи).

Организация бизнеса по производству таких блоков является отличным решением и в настоящее время, и в долгосрочной перспективе.

Станок для изготовления блоков своими руками

Станок для производства блоков можно купить готовый, а можно сделать самостоятельно. В интернете на сегодняшний день достаточно чертежей и описаний этих приспособлений. Собирается он по той же схеме, что и для производства шлакоблоков.

Для изготовления станка понадобится сварка, электродвигатель, и стальной лист.

При соблюдении технологии производства изготовления блоков своими руками не составит труда.

Удивительно, то, что присутствуя на строительном рынке больше пятидесяти лет, этот материал так и не нашел широкого применения в массовом строительстве. В настоящее время основной областью применения является частное домостроение.

Применение в это материала позволяет строить сооружения на своем участке на облегченных фундаментах. Строительство занимает короткие сроки. Здания получаются теплыми и комфортными для проживания.

Оборудование

Производство арболита в домашних условиях предусматривает ряд финансовых вложений, связанных с покупкой специального оборудования.

Среди ключевых приборов и приспособлений понадобится:

1. Щепорез.
2. Емкость для щепы и бункер для цемента.
3. Емкости для химических реагентов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Камера для просушивания сырья.

Такие конструкции нужны для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам необходимо небольшое количество материала для частных строительных задач, выбор оборудования будет отличаться.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке щепорезы отличаются:

1. Принципом работы.
2. Показателями мощности.

Отдельные агрегаты принадлежат к группе бытовых и подходят для несложной работы по обработке веток и отходов. Используя такой станок, потребуется покупка дополнительного оборудования для резки сырья.

Чтобы избежать неоправданных затрат, лучше сразу купить мощный прибор с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальным решением является роторно-ножевой щепорез. Стоимость подобной установки составляет 500 тыс. руб, но она быстро окупает себя.

Для частного производства подходит станок шредер, нарезающий древесные пласты на лапшу. С помощью устройства можно снизить марку цемента до М400.

Рабочая площадь, где будет установлен щепорез, должна подключаться к бесперебойному источнику электроснабжения в 380 вольт и рассчитываться на 10 кВт двигатель. Нельзя применять для производства арболита опилки или стружку, за исключением крупной стружки от оцилиндровочного станка.

Наиболее доступный станок — РМ200 — подойдет для домашнего изготовления арболитовых блоков.

Оптимальное оборудование для производства

Производственный процесс подразумевает применение следующих агрегатов:

Используемые агрегаты должны быть мощными, производительными и эргономичными.

Цена оборудования: от чего зависит?

Стоимость оборудования для производства арболитовых блоков зависит от завода – изготовителя, региона продажи, а также от материалов, которые используются в машинах. Несколько примеров цен по России на оборудование:

1. смеситель – 159000 рублей;
2. вибропресс – от 46000 до 59000 рублей;
3. сушильное оборудование – 750000 рублей;
4. формы – от 1800 до 2400 рублей;
5. щепорезы – 99900 рублей.

Стоимость оборудования также зависит от модификации. Например, вибропресс с 1 матрицей будет дешевле, чем оборудование с 2-3 матрицами. Форма для арболита с 2 ячейками обойдется дешевле, чем на 3-4 ячейки.

Составы, пропорции, подготовительные процессы для арболита

Составы арболита, предлагаемые большинством источников, мало чем отличаются друг от друга в массовых частях.

Сразу оговоримся, что не надо путать арболит, иначе именуемый деревобетоном, с опилкобетоном, изготавливаемым без крупных фракций деревоотходов и с обязательным добавлением песка, коего в арболите нет.

Усредненное соотношение материалов в арболите имеет формулу 3:4:3. Где 3 части (по массе) деревоотходов смешиваются с 3 частями цемента и затворяются 4 частями воды. При этом наилучшая консистенция состава древесного наполнителя для арболитовых блоков достигается смешиванием 1 части щепы с 1 частью смеси стружки и опилок в равных долях. Конечно, это примерные показатели, ведь материал может быть различной степени измельченности.

Вся химия в готовом растворе не должна превышать 3 – 5 % от общей массы. Известь и сернокислый алюминий нейтрализуют глюкозу в древесине, жидкое стекло закрывает в ней поры, а хлористый кальций препятствует образованию микроорганизмов и грибков. Обычно применяют такие пары химдобавок:

• жидкое стекло + гашеная известь, 1:1;
• хлористый кальций + сернокислый алюминий, 1:1.

Весь древесный наполнитель, отвешенный и перемешанный, за 3 – 4 часа до изготовления формовочного состава заливается водой с разведенной в ней известью. Известь также может быть и негашеной – за это время она погасится. Количество воды при этом берется примерно на треть меньше расчетного, остальная дольется в конце. Дерево при этом потемнеет, после этого можно вводить в состав жидкое стекло. Иногда такой предварительной выдержкой пренебрегают, особенно если вводится и хлористый кальций, но даже в этом случае опилки с водно-известковым раствором должны до введения цемента активно перемешиваться не менее 15 – 20 минут.

Состав материала и его пропорции – о чем нужно знать?

Самостоятельное производство арболита требует соблюдения ряда правил. Прежде всего, следует разобраться, из каких компонентов состоит описываемый материал. Здесь все просто. Основой деревобетона является древесная щепа. Получают ее путем дробления отходов деревообрабатывающей промышленности, верхушек и сучьев деревьев, которые нельзя использовать для изготовления пиломатериалов, горбыля. Готовая щепа должна иметь толщину не более 3 мм, ширину – 9–10, длину – 18–20.

Дробление деревянных заготовок на промпредприятиях выполняется в специальных агрегатах – ДУ-2, РРМ-5 и ДМ-1. Первые два из указанных называются рубильными. Они позволяют произвести первичный раскрой древесины. А машина ДМ-1 используется для окончательного дробления. Если материал изготавливается самостоятельно, щепу можно получить при помощи особых инструментов. Их называют щепорезами. Еще проще приобрести готовую щепу. Найти ее сложно (не каждый строймагазин занимается реализацией такой продукции), но вполне реально.

В состав деревобетона также входят следующие компоненты:

• растворимое жидкое стекло;
• хлористый кальций (гашеная известь);
• сернокислый кальций;
• песок;
• алюминий;
• портландцемент.

Технология производства требует четкого соблюдения пропорций всех указанных веществ и соединений. Кроме того, необходимо использовать качественные материалы. От этого зависят конечные тех. характеристики производимых изделий. Рекомендуемые пропорции компонентов по ГОСТу 19222 приведены в табличке ниже.

Марка	Плотность, кг/куб.м.	Цемент М400 (в частях)	Щепа, кг	Песок, кг	Известь, кг
25	До 1300	1	6	3	Нет
15	До 1000	1	9	2,5	0,5
10	До 700	1	12	1,5	1
5	300–400	1	15	нет	1,5

При таких пропорциях готовый арболит получает высокие пластичные показатели, требуемые величины огнеупорности, морозостойкости и прочности.

Необходимые материалы и инструменты

• Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
• Крупные блоки для кладки стен.

Пустотелые блоки.

Теплоизоляционные плиты.
Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

• Широкие – 500x250x300 мм.
• Средние – 500x250x200 мм.
• Узкие – 500x250x150 мм.
• Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Технология

Схема получения арболита в домашних условиях ничем, кроме оборудования и производительности не отличается от промышленной.

• Изготавливают щепу. Годится для этого горбыль, фрагменты доски, даже кора и хвоя, но только в небольшом количестве – до 5%. Используется не всякая древесина: тополь, береза, сосна, ель, бук.
• Древесина содержит сахаристые соединения, которые разрушают цемент. Поэтому перед использованием деревянную щепу выдерживают на воздухе под навесом 3–4 месяца. Периодически ее нужно переворачивать.

Можно ускорить процесс, замочив щепу в известковом молоке на 3–4 дня. Готовится молоко из расчета 50 кг извести на 200 кг щепы. Материал после обработки выдерживают на воздухе еще 3 дня.

• В качестве вяжущего применяют цемент не ниже М400 – именно он обеспечивает прочность. Пропорции выбирают, рекомендованные ГОСТ. В среднем для изготовления 1 куб. м. арболита необходимо 250–300 кг щепы, 300-350 кг портландцемента и 400 л воды. Воду подают с растворенными добавками: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий – 2–4% по весу.
• В бетономешалку сначала помещают щепу, поливают раствором и вручную перемешивают: необходимо, чтобы раствор распределился равномерно. Затем добавляют портландцемент, оставшуюся воду и перемешивают.
• Готовый арболит укладывают в формы, осаживают вилами и утрамбовывают ручной трамбовкой. Уплотнение в среднем достигает 20%. Укладывают в 2–3 слоя, чтобы добиться равномерного уплотнения.
• Если блоки предназначены для внешних стен, то форму не заполняют целиком, рассчитывая так, чтобы утрамбованная смесь не достигала края бортиков на 2 см. Этот промежуток заполняют раствором штукатурки или декоративным бетоном.
• Блок остается в форме в течение суток. Затем его вынимают и оставляют под навесом на 2–3 недели в зависимости от погодных условий.

О том, какие ошибки встречаются при изготовлении блоков из арболита своими руками, расскажем далее.

Технология изготовления арболита своими руками представлена в этом видео:

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.

4. Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.

5. Ведро – для хранения воды для раствора.
6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров.

   Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.

7. Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.
8. Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.

Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

Производство блоков

Сравнительная таблица характеристик блоков из различных материалов.

Хорошо высушенные опилки просеиваются через сито и перемешиваются с песком и цементом. В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина. Все компоненты снова перемешиваются, после чего в смесь постепенно из лейки добавляется вода.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал. Для получения блоков из опилок с различной плотностью исходные материалы добавляются в следующих пропорциях:

1. Из 20 кг опилок, 20 кг глины, 5 кг песка, 5 кг цемента делаются блоки с низкой плотностью.
2. Из 20 кг опилок, 10 кг глины, 35 кг песка, 15 кг цемента — изделия со средней плотностью.
3. Из 20 кг опилок, 5 кг глины, 50 кг песка, 20 кг цемента — блоки с высокой плотностью.

Качество полученного раствора проверяется таким образом. Немного смеси сжимается в руке. Должен получиться пластичный комок со следами от руки. Если на комке появились маленькие капельки воды, то это свидетельствует о плохом качестве раствора.

При возведении построек в местности, где преобладает влажная погода, понадобится осуществить дополнительную обработку смеси с помощью минерализаторов (вымачивание в известковом «молочке» и жидком стекле). Благодаря этому увеличатся влагоотталкивающие и огнестойкие показатели материала.

Сразу необходимо определить размер изготавливаемых опилкобетонных блоков. Обычно стандартной считается толщина материала, равная толщине двух красных кирпичей. При создании больших блоков следует учесть, что они будут высыхать в течение довольно продолжительного времени. Для ускорения данного процесса в материале делаются отверстия.

Делать блоки из опилок нужно в течение 1,5 часов после приготовления раствора. Иначе смесь начнет затвердевать. Смесь укладывается в формы слоями толщиной 15-20 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Весь воздух из заготовок должен быть удален.

Состав блоков и расход цемента при изготовлении блоков из опилок.

На протяжении 3-4 дней происходит процесс отвердевания материала. Чтобы он достиг максимальной плотности, необходимо соблюдать определенный температурный режим. Оптимальная температура должна составлять +15ºС и выше.

Спустя 3 дня опилкобетон нужно проверить. Берется гвоздь и проводится по поверхности материала. Если на нем не появилась глубокая царапина, то блоки можно вынимать и укладывать для дальнейшей просушки. После чего происходит аккуратное изъятие пробок и толя. Формы разбираются.

Для приобретения максимальной прочности блоки выдерживаются еще в течение 3-4 дней.

Наиболее качественный материал получится тогда, когда он уложен на сквозняке с наличием небольших зазоров между блоками.

В таком случае процесс высыхания будет происходить более равномерно. Чтобы избежать намокания блоков во время дождя, его укрывают полиэтиленовой пленкой.

При окончательной сушке, которая займет более 3 месяцев, рекомендуется построить столбы из сделанных заготовок. В основании укладываются обожженные кирпичи. На них укладываются два опилкобетонных блока. На них в поперечном направлении укладываются два следующих блока. Процедура повторяется до тех пор, пока строительный материал будет удобно укладывать и впоследствии снимать.

Спустя 3 месяца материал должен полностью высохнуть и затвердеть. На нем не должно быть никаких трещин. Проверка качества опилкобетона осуществляется следующим образом. Берется один из блоков и сбрасывается с метровой высоты. Если материал останется целым, то можно приступать к строительству дома или хозяйственных построек.

Требования к организации цеха

Перед тем, как искать помещение для цеха по изготовлению арболита, необходимо продумать бизнес-план, при составлении которого обязательно следует:

• изучить спрос на данный строительный материал;
• имеющийся ассортимент;
• найти, где приобретать сырье (деревянные отходы);
• проанализировать информацию о фирмах-конкурентах;
• ознакомиться с налогообложением;
• изучить рынок сбыта.

После того как бизнес-план будет составлен, начинается следующий этап организации бизнеса:

• регистрация предприятия;
• освоение технологического процесса по изготовлению арболита;
• поиск помещения для цеха;
• приобретение оборудования, его монтаж и наладка;
• набор и обучение рабочего персонала;
• поиск поставщиков сырья и его приобретение с запасом на месяц вперед.

Формы для арболитовых блоков

После смешивания всех компонентов, смесь распределяется в специальные формы для арболитовых блоков. Это могут быть как специальные, заводские формы, так и формы ручного изготовления. Размеры форм, часто соответствуют стандартным размерам шлакоблока.

Кроме того, нередко можно встретить закладку арболита прямо в опалубку, с последующим армированием стены, арматурой или металлическими прутьями. Сделать формы для арболитовых блоков своими руками в принципе несложно, об этом можно прочитать в соответствующей статье сайта — формы для заливки.

Что же касается минусов домов из арболита, то их практически нет. Единственным, пожалуй, самым серьезным недостатком арболита, является то, что он способен очень сильно впитывать влагу в себя. Тем не менее, при соответствующей отделке стен, дома из арболита лучшие в своём роде, с отличными тепло и звукоизоляционными показателями.

Состав арболитовых блоков

Состав любого многокомпонентного стройматериала подбирается таким образом, чтобы достичь наиболее высоких эксплуатационных качеств с наименьшими экономическими затратами. Компонентный состав арболитовых блоков позволяет добиться достаточно высоких показателей прочности, огнеупорности и срока эксплуатации. В общем виде его можно разделить на органический наполнитель, воду, вяжущий компонент и химические добавки для достижения максимальных показателей качества.

Состав арболитового блока

1. Органический наполнитель

В качестве него чаще всего выступают побочные продукты деревообрабатывающих заводов (древесная щепа) либо сельскохозяйственных предприятий (костры льна).

• Древесная щепа является наиболее часто используемым наполнителем. К этому компоненту применяется ряд требований. Размеры щепы в длину не должны превышать 15 сантиметров, а в ширину 2 сантиметров. Щепа не должна содержать листьев, коры и других примесей. Предпочтение отдается хвойным породам деревьев, лиственные используются крайне редко. Добавляемая щепа может комбинироваться с опилками или стружкой в соотношении один к одному.
• Костры льна также довольно распространенный вид органического наполнителя для арболита. Форма, приобретаемая ими при сельскохозяйственной обработке льна, не нуждается в дополнительном измельчении и может быть сразу применена при изготовлении арболита. Наиболее высокое качество блоков достигается при длине костры около 20 сантиметров и ширине порядка 5 сантиметров.

1. Химические добавки

Неотъемлемым компонентом органических наполнителей являются дитерпеновые кислоты и сахара. Они препятствуют сцеплению частит наполнителя с вяжущим компонентом. Во избежание этого в процессе изготовления арболита необходимо добавлять вещества изолирующие наполнитель, например, щелочной раствор силикатов натрия (жидкое стекло). Для усиления эффекта эту добавку можно комбинировать с хлоридом кальция или сернистым глиноземом. Кроме изоляции частит наполнителя, эти добавки позволят в целом увеличить устойчивость блоков к разложению, улучшить влагоизоляционные свойства и соответственно продлить срок службы материала.

Добавление хлорида кальция наряду с нитритом и нитратом этого щелочноземельного металла уменьшает время затвердевания блоков.

1. Вяжущий компонент

В качестве связки для наполнителя используется обычный портландцемент четырехсотой или пятисотой марки.

1. Вода

Подойдет обычная техническая вода.

Получение щепы для арболитовых блоков

Среди органических наполнителей наиболее востребована древесная щепа. Костры льна содержат гораздо больше веществ понижающих эксплуатационные качества арболитовых блоков, поэтому при их использовании требуется большее количество химических добавок. И хотя процесс получения костры гораздо проще, изготовление щепы является более актуальным вопросом.

Щепа для арболитовых блоков

Для производства щепы существуют специальные машины. В обиходе они получили название щепорезки. Существует множество модификаций данных агрегатов, отличающихся своими характеристиками. Как правило, щепорезка, обладающая необходимыми данными для изготовления качественной щепы стоит от 200 до 300 тысяч рублей. Кроме того, после получения щепы ее необходимо отсортировать (избавиться от остатков коры и зелени), а для этого тоже требуется специальное оборудование.

Если не планируется создание малого бизнеса по производству и продаже арболитовых блоков, а стоит цель построить один дом, то, скорее всего, будет выгоднее купить готовую щепу. Еще одним аргументом в пользу такого решения является четырехмесячная сушка только что изготовленной щепы, о которой говорилось выше.

Благо в том, чтобы купить щепу нет ничего сложного. Многие деревообрабатывающие предприятия с целью уменьшения количества отходов производства запускают побочные линии по изготовлению древесной щепы для арболитовых блоков.

Технология изготовления блоков

Пропорции компонентов для различных марок арболита

Самостоятельное изготовление арболитовых плит согласно технологическому плану начинается с рубки щепы сырой древесины, после чего ей дают отлежаться в смеси с химическим реактивами. Щепа рубится именно в сыром виде, что позволяет придать ей нужную форму, а затем предоставить возможность удаления древесных соков. Производство арболита строго нормировано, вследствие чего на один кубометр получаемого сырья потребуется:

• 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• 250 кг сырой щепы.

Соблюдение химической рецептуры

Минерализатор для снижения гигроскопичности арболита

В правильно изготовленных блоках соотношение компонентов задается очень точно и не может сильно отличаться от нормы. В основном это касается цемента и химических добавок, определяющих качество получаемого состава. С этой целью производится вымывание сахаров из древесины посредством смешения со следующими реагентами:

• сернокислый алюминий;
• хлористый кальций;
• силикат натрия (другое его название – «жидкое стекло»);
• гашеная известь.

В результате обработки реагентами поры древесины заполняются этими составами, исключая возможность впитывания воды.

Органические составляющие

Функцию органического наполнителя, помимо щепы, нередко выполняют растительные структуры, при размельчении которых получаются фрагменты игольчатой формы. В этом качестве часто используются:

• обрезки веток;
• сучья древесные;
• ветки вместе с листьями.

Для выдерживания нужных пропорций для изготовления арболита в домашних условиях нередко используются солома, сено и опилки, которые добавляются в требуемых количествах.

Условия изготовления

Домашнее устройство для изготовления блоков

При изготовлении блоков раствор заливается в заранее подготовленные формы вручную с помощью лопаты и обычного ведра. Трамбовку для залитой смеси делают из бруса подходящего размера и применяют только при заполнении емкости составом с небольшой горкой. Не следует трамбовать раствор после формирования каждого очередного слоя. Такой способ укладки позволяет получить однородную смесь высокого качества.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

• Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
• Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
• Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
• Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
• Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
• В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки. Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
• При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.

Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Особенности арболитовых блоков

На эксплуатационные свойства и область использования арболита влияют:

• состав материала;
• используемая рецептура;
• технология производства.

Изготовленный из качественного сырья и с соблюдением технологии, арболит обладает комплексом серьезных достоинств:

• прочностью. Прочностные характеристики материала позволяют ему сохранять целостность, воспринимая действующие нагрузки от элементов строения;
• морозостойкостью. Арболитовые блоки способны сохранять свойства после многократных циклов замораживания с дальнейшим отстаиванием;

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок

• пониженной теплопроводностью. Стены, изготовленные из арболита, поддерживают комфортную температуру жилого помещения, снижают потери тепла;
• звукоизоляционными характеристиками. Арболитовый массив поглощает внешние шумы, обеспечивая звукоизоляцию помещения;
• легкостью. Благодаря уменьшенному весу снижаются нагрузки на основание здания, что повышает продолжительность его эксплуатации;
• безвредностью для окружающих. Стройматериал изготавливается из экологически чистого сырья, не оказывает отрицательного влияния на здоровье людей;
• продолжительным ресурсом использования. Здания могут безопасно эксплуатироваться на протяжении 4–5 десятилетий;
• удобством применения. Стройматериал легко сверлится, режется, а также штукатурится без применения дополнительных сеток доля армирования;
• дешевизной. Легкие блоки производятся из недорогих ингредиентов, позволяют существенно сэкономить на заливке основания.

Кроме того, из-за древесной щепы, являющейся главным ингредиентом, материал легко обрабатывается. В него легко завинчивать шурупы и забивать гвозди. Благодаря указанным преимуществам, материал пользуется популярностью у застройщиков.

Для полного представления о свойствах стройматериала, рассмотрим слабые стороны. Недостатки арболита:

значительные отклонения габаритов. Они обусловлены повышенными допусками. Изготовители используют литформы, отличающиеся размерами. Из-за разных размеров изделий возрастает расход штукатурной смеси;

Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы

• нарушение структуры при повышенной температуре. При возникновении пожароопасной ситуации арболит ограниченное время не возгорается, но при нагреве щепа тлеет, и материал постепенно теряет целостность;
• повышенная гигроскопичность. Неоштукатуренные арболитовые стены быстро насыщаются влагой. Для применения блоков следует тщательно гидроизолировать основу здания, а также выполнить внешнюю отделку.

Нарушение состава и технологии изготовления арболита сказывается на качестве продукции. При пониженном содержании извести развиваются микроорганизмы, а уменьшение концентрации цемента влияет на прочность. Строители также отмечают продуваемость стройматериала, который требует дополнительной теплоизоляции. К недостаткам следует отнести возможность появления своеобразного запаха, вызванного минерализаторами и химическими реагентами, входящими в состав арболитового массива.